隨著客戶對(duì)紗線質(zhì)量要求的不斷提高,紡紗企業(yè)更加注重嚴(yán)控成紗質(zhì)量。目前,影響布面質(zhì)量的有害疵點(diǎn)主要有粗節(jié)、細(xì)節(jié)、條干不勻、飛花、棉結(jié)和異常疵點(diǎn)等。通過(guò)規(guī)范生產(chǎn)操作,注重設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)、工藝調(diào)整和質(zhì)量控制,紡紗企業(yè)可以將紗疵控制在正常范圍內(nèi)。
1、合理配置工藝參數(shù)減少紡紗紗疵
減少紡布半成品紗疵可以有效地降低細(xì)紗千錠時(shí)斷頭率,而降低細(xì)紗斷頭率可以提高產(chǎn)量、降低噸紗成本、穩(wěn)定成紗質(zhì)量,為提升企業(yè)產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力創(chuàng)造有利條件。我們總結(jié)了幾項(xiàng)具體做法。
在精梳工序上,做好精梳梳理元件的優(yōu)化配置及管理工作,可以獲得較好的梳理效果,通過(guò)積極有效的選擇與之相對(duì)應(yīng)的技術(shù)措施,盡量減少頂梳、錫林的嵌花現(xiàn)象,避免纖維以束狀結(jié)構(gòu)進(jìn)入棉網(wǎng)中,減少下道工序斷頭幾率。定期檢查牽伸齒形帶、圈條齒形帶的張力狀態(tài)和磨損情況,合理調(diào)節(jié)圈條張力,在減少圈條器擁堵的同時(shí)可以降低并條高架斷頭的幾率。
將粗紗的鉗口隔距、羅拉中心距、后區(qū)牽伸倍數(shù)適當(dāng)減小,均有利于降低細(xì)紗條干CV值。但上述工藝的收緊必然會(huì)使紗條牽伸力和浮游纖維控制力增大,必須將握持力和牽伸力、引導(dǎo)力和控制力同步發(fā)展才能正常牽伸,防止因粗紗工藝不良、牽伸元件與加壓機(jī)構(gòu)缺陷引發(fā)的不良牽伸。因此,粗紗的鉗口隔距、羅拉中心距、后區(qū)牽伸倍數(shù)以及總牽伸倍數(shù)尋求一個(gè)最佳結(jié)合。
同時(shí)要加強(qiáng)操作管理工作,減少機(jī)臺(tái)不潔飛花附入紗條、卷繞機(jī)構(gòu)對(duì)紗條不良作用等因素的影響,如果這些缺陷較為嚴(yán)重可能會(huì)使細(xì)紗產(chǎn)生偶發(fā)性紗疵。
2、完善并粗工序控制半成品質(zhì)量
在并條工序中,棉條經(jīng)過(guò)精梳工序梳理后,纖維分離度、平行度、伸直度好,但纖維之間抱合力差,易松散、發(fā)毛,同時(shí)纖維在后道工序中不會(huì)再有梳理機(jī)會(huì)。因此,并粗工序要在須條加捻之前減小牽伸作用對(duì)棉條內(nèi)部結(jié)構(gòu)的惡化,減少引起邊緣纖維不良的因素,減少短絨、飛花附入棉條,減輕棉條退繞、卷繞時(shí)的摩擦、揉搓、糾纏、扭卷,從而減少因摩擦、搓揉、糾纏、扭卷形成的棉結(jié)。
減小牽伸倍數(shù)和牽伸力可以減少短絨和棉結(jié)增長(zhǎng)率,從而改善條干;
根據(jù)棉條定量,選擇較小的粗條喇叭口直徑可以改善棉條緊密度,減少棉條在粗紗機(jī)后喂入時(shí)局部破條的幾率,從而改善條干和毛羽;
根據(jù)棉條定量、條桶容量,設(shè)計(jì)合理的定長(zhǎng),避免棉條容量太滿造成頂部棉條與圈條底盤之間擠壓過(guò)度而增加摩擦、揉搓、扭卷形成棉結(jié);
要控制熟條重量偏差,降低熟條條干CV值,防止因并條工序不良因素造成細(xì)紗長(zhǎng)細(xì)節(jié)。
因此,并條工序應(yīng)在消滅長(zhǎng)細(xì)節(jié)的前提下降低熟條的條干CV值。這些主要通過(guò)合理設(shè)計(jì)工藝路線、配置牽伸元件與加壓機(jī)構(gòu),加強(qiáng)運(yùn)轉(zhuǎn)管理與機(jī)臺(tái)清整潔等措施來(lái)實(shí)現(xiàn)。
在粗紗工序,粗紗條干CV值和紗條纖維的結(jié)構(gòu)均會(huì)影響紗線的條干CV值和常發(fā)性紗疵。粗紗質(zhì)量CV值會(huì)影響細(xì)紗質(zhì)量CV值,粗紗紗疵會(huì)影響細(xì)紗偶發(fā)性紗疵。
3、調(diào)整回潮率低粗號(hào)混紡紗紗疵
我公司針對(duì)用戶反映R/C65/3542tex紗線紗疵高、斷頭多的問(wèn)題,通過(guò)倒筒子及分析百管紗疵,查明了產(chǎn)生以上問(wèn)題的原因。通過(guò)采取一系列措施,使紗線質(zhì)量達(dá)到了用戶要求。
通過(guò)分析某一批紗線發(fā)現(xiàn),前紡工序紗疵為56%。經(jīng)調(diào)查發(fā)現(xiàn),這批紗線半成品回潮率較小,棉條混合后標(biāo)準(zhǔn)回潮率為11.4%,但實(shí)際回潮率僅7.5%~7.8%。我們采取粘膠纖維預(yù)處理、圓盤加濕、梳棉工序保濕等措施,使梳棉條回潮率達(dá)到9.5%。并條工序生產(chǎn)區(qū)域也相應(yīng)加濕,并采用碳黑膠輥,防止膠輥吸帶和纏繞,棉條混合后實(shí)際回潮率達(dá)到8.5%以上。通過(guò)加濕,使紡紗生產(chǎn)明顯改善,紗疵也明顯減少。
紡制粗號(hào)紗的細(xì)紗前羅拉速度較高,宜采取大隔距、重加壓工藝,并采用合理的加壓檔位,以保證牽伸力與握持力相適應(yīng),也減少對(duì)膠輥、膠圈造成的損傷。
由于是粗號(hào)紗,如果捻接過(guò)程中接頭參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng),本身就會(huì)形成一個(gè)疵點(diǎn),且在布面顯現(xiàn)。所以在捻接過(guò)程中,吹散紗尾、紗尾疊加、噴氣捻接以及絡(luò)筒速度等參數(shù)都要優(yōu)選。通過(guò)調(diào)整捻接器及捻接腔,槽筒速度降低到1200米/分鐘,主要清紗工藝參數(shù)為短粗+130%×1厘米、長(zhǎng)粗+30%×15厘米、長(zhǎng)細(xì)-40%×20厘米,倒筒十萬(wàn)米紗疵達(dá)到4個(gè)左右。
通過(guò)以上各項(xiàng)措施的實(shí)施,該品種紗線的生產(chǎn)穩(wěn)定,百管紗疵明顯改善,得到了用戶的認(rèn)可。